Mitunter lichttechnisch herausfordernd

Passgenaue Beleuchtung in Produktion und Lager

Eine Einheitslösung für die Beleuchtung von Produktionshallen und Lagern ist nicht sinnvoll. Zu unterschiedlich sind die Rahmenbedingungen und die dort zu erledigenden Aufgaben. Es ist ein ganzheitliches Beleuchtungskonzept erforderlich, das nicht nur eine hohe Produktivität, sondern auch ein hohes Maß an Sicherheit und Wohlbefinden gewährleistet.

• Beleuchtung für Extrembedingungen
• Licht in der Lebensmittelproduktion
• Sicheres Arbeiten in staubiger Umgebung
• Zu jeder Tätigkeit die passende Lichtstärke
• Was bei Licht im Lager wichtig ist
• Lichttechniker kennen Herausforderungen

Staub, Schmutz, Feuchtigkeit, teils große Maschinen und hohe Decken – an die Beleuchtung in einer Produktion werden besondere Anforderungen gestellt. So muss etwa gewährleistet sein, dass Mitarbeitende ihre Tätigkeit sicher ausüben können und die Qualität der gefertigten Produkte nicht beeinträchtigt wird.

Beleuchtung für Extrembedingungen

Besonders herausfordernd wird es, wenn die Beleuchtung vor Ort mit extremen Bedingungen zurechtkommen muss. In einer Papierfabrik zum Beispiel herrschen Temperaturen von teils über 60 Grad Celsius. Zudem herrscht dort eine hohe Luftfeuchtigkeit, da heißes Wasser und Dampf in den thermischen Prozessen zum Aufschließen und Behandeln sowie zum Erhitzen der Walzen für das Pressen, Transportieren und Trocknen der Papierrollen eingesetzt werden. Hinzu kommen durch die Maschinen ausgelöste Vibrationen, aber auch eine teils hohe Schmutzbildung. Das macht LED-Hallenstrahler mit einer hohen Schutzklasse und Stoßfestigkeit erforderlich.

Licht in der Lebensmittelproduktion

Dort, wo Lebensmittel produziert und gelagert werden, sind die Anforderungen an die Beleuchtung nicht weniger herausfordernd. Hier müssen sich Unternehmen an den BRC Global Standard und den International Food Standard (IFS) halten. Die Regelwerke schreiben unter anderem vor, dass in der Lebensmittelproduktion- und -lagerung eingesetzte Leuchtmittel in jedem Fall eine Abdeckung haben müssen. Hierfür geeignete Leuchtmittel verfügen zudem über ein HACCP-Zertifikat. HACCP steht für „Hazard Analysis and Critical Control Points“ (Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte). Hiermit soll die Lebensmittelsicherheit gewährleistet werden.

Sicheres Arbeiten in staubiger Umgebung

Stäube unterschiedlicher Art können in der Produktion für Unternehmen sehr gefährlich werden. Zu einem kann zu viel Staub die Lichtleistung einer Beleuchtungsanlage beeinträchtigen. Zum anderem sind viele Stäube brennbar und können sogar zur Explosion führen – darunter fällt zum Beispiel der Staub von Holz, Mehl, Cellulosefasern oder Aluminium. Das heißt, überall dort, wo geschliffen, gefräst, gemahlen, gemischt, gesprüht oder gebacken wird, müssen besondere Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden. Das betrifft auch die Beleuchtung: Je nachdem, wie explosionsgefährdet ein Produktionsbereich ist, dürfen hier nur die dafür zugelassenen Leuchten mit entsprechender Zündschutzart eingesetzt werden. Sie sind dazu in die Gerätekategorien 1D bis 3D unterteilt. Die Leuchten der Kategorien 1D und 2D müssen die Schutzart IP 6X aufweisen, für Leuchten der 3D-Kategorie reicht mit Ausnahme bei leitfähigen Stäuben der Standard IP 5X aus.

Zu jeder Tätigkeit die passende Lichtstärke

In einer Produktion werden die unterschiedlichsten Tätigkeiten ausgeführt. Entsprechend muss auch die Lichtstärke angepasst sein: Die Arbeitsstättenverordnung gibt etwa für die Bedienung von Maschinen eine Lichtstärke von 500 Lux vor, für Tätigkeiten wie Schmieden, Schweißen, Löten, Schrauben und Glühen 300 Lux, die Montage von Bauteilen 200 Lux und für Arbeitsplätze mit Sehaufgaben 200 Lux. Zudem sollte die Beleuchtung generell flexibel anpassbar sein. Das ist etwa wichtig bei Schichtzeiten.

Was bei Licht im Lager wichtig ist

Auch in einem Lager gibt es unterschiedliche Bereiche, die passend beleuchtet sein sollten. Tageslicht gibt es meistens nur wenig. Die Arbeitsstättenverordnung gibt für Bereiche, in denen Beschriftung, Kommissionierung sowie Lese- oder Schreibaufgaben ausgeführt werden, eine Belichtungsstärke von 300 Lux vor. Für Ladezonen werden bis zu 500 Lux empfohlen: Aufgrund der großen Anzahl der Bewegungen von Gabelstaplern und Produkten in diesem Bereich ist dort das Unfallrisiko besonders groß und eine gute Ausleuchtung essenziell. Zusätzlich müssen bei der Planung oder Sanierung einer Beleuchtungsanlage in einem Lager oft hohe Dachkonstruktionen mit extremen Lichtpunkthöhen sowie schmale Lagergänge bedacht werden. Im Allgemeinen sollten Leuchtmittel so an der Decke und in der Gangmitte angeordnet sein, damit eine Schattenbildung durch die Regale möglichst vermieden wird. Wichtig ist zu bedenken, dass eine Blendung in einem Lager zu unsicheren Situationen führen kann, etwa wenn ein Gabelstaplerfahrer aus dem oberen Regalbereich eine Palette holen muss und von einer Leuchte geblendet wird. Erste Wahl ist hier eine blendenfreie, diffuse LED-Beleuchtung.

Lichttechniker kennen Herausforderungen

„Bei der Beleuchtung von Produktions- und Lagerhallen ist von einheitlichen Lösungen abzuraten. Zu verschiedenen sind die einzelnen Bereiche, um mit einem Ansatz allein allen Anforderungen gerecht zu werden“, weiß Herbert Warnecke, Leiter Key Account Green Solutions bei EWE, und ergänzt: „Unsere DIN-geprüften Lichttechniker kennen die lichttechnischen Besonderheiten von Produktion und Lager – und können somit maßgeschneiderte Beleuchtungskonzepte für Unternehmen entwickeln.“